Druk 3D FAQ

Drukowanie metodą FDM (Fused Deposition Modeling) to addytywny proces drukowania 3D, w którym obiekty są tworzone poprzez osadzanie stopionego materiału warstwa po warstwie. Jest to jedna z najbardziej znanych i szeroko stosowanych technologii drukowania 3D, przede wszystkim ze względu na jej opłacalność i łatwość użytkowania.

W druku FDM filament termoplastyczny jest wytłaczany przez podgrzewaną dyszę, która osadza materiał na platformie roboczej. Drukarka przesuwa dyszę precyzyjnie wzdłuż określonych konturów, aby utworzyć każdą warstwę obiektu. Po zakończeniu każdej warstwy platforma robocza (lub dysza, w zależności od konstrukcji drukarki) jest opuszczana, a następna warstwa jest nakładana. Ten proces powtarza się, aż cały obiekt zostanie zbudowany.

Materiały: Można użyć różnych materiałów termoplastycznych, odpowiednich do różnych zastosowań. Przykłady obejmują PLA dla projektów podstawowych, ABS dla części mechanicznych lub TPU dla elastycznych obiektów.

Zastosowania: FDM jest często używany w takich obszarach jak prototypowanie, modelarstwo, inżynieria mechaniczna i zastosowania hobbystyczne.

Odkształcanie - Warping jest częstym problemem w druku 3D FDM, gdzie dolne warstwy drukowanego obiektu odrywają się od platformy roboczej i wyginają się do góry podczas drukowania. Zjawisko to występuje z powodu naprężeń w materiale, które powstają podczas procesu chłodzenia. Powoduje to kurczenie się zimniejszych warstw i wpływa na cieplejsze, powodując oderwanie się modelu od płyty roboczej i odkształcenie.

Istnieje kilka przyczyn powstawania odkształceń, związanych głównie z ustawieniami temperatury, przyczepności i ciśnienia:

Główne przyczyny deformacji

Nierównomierne chłodzenie: Podczas drukowania stopiony filament stygnie i lekko się kurczy. Jeśli chłodzenie następuje zbyt szybko lub nierównomiernie, powstają naprężenia, które powodują oderwanie się materiału od platformy roboczej. Odkształcenia są szczególnie powszechne w przypadku materiałów takich jak ABS, które mają wysoki współczynnik kurczenia się.

Brak przyczepności do platformy roboczej: Jeżeli pierwsza warstwa nie przylega wystarczająco do platformy roboczej, może się odkleić i odkształcić podczas drukowania.

Niedostatecznie wypoziomowana platforma robocza: Źle wypoziomowana platforma powoduje nierównomierne nałożenie pierwszej warstwy, co pogarsza przyczepność i sprzyja odkształcaniu.

Brak lub niewystarczająca kontrola temperatury: Niskie lub zmieniające się temperatury w komorze roboczej lub na platformie roboczej uniemożliwiają równomierne przyleganie materiałów i sprzyjają powstawaniu naprężeń.

Środki zapobiegające odkształcaniu

Aby zapobiec odkształcaniu się podczas drukowania 3D, istnieją różne środki, które wpływają zarówno na przyczepność modelu do platformy roboczej, jak i kontrolę temperatury. Lepsza przyczepność pierwszej warstwy jest kluczowa, dlatego należy stosować kleje, takie jak kleje w sztyfcie, lakier do włosów, niebieską taśmę lub specjalne powłoki na stół roboczy. Ponadto platforma robocza powinna być czysta, aby zmaksymalizować przyczepność.

Precyzyjne wypoziomowanie platformy roboczej zapewnia równomierne i płaskie nałożenie pierwszej warstwy, co zmniejsza ryzyko odkształceń. Równie ważne jest zoptymalizowanie temperatury platformy roboczej. Platforma robocza powinna być podgrzewana do zalecanej temperatury dla używanego filamentu. W przypadku materiałów takich jak ABS lub nylon zamknięta komora robocza może pomóc zminimalizować wahania temperatury.

Pomocne jest również powolne i kontrolowane chłodzenie, dlatego należy ograniczyć użycie wentylatorów, zwłaszcza podczas pierwszych kilku warstw. Stała temperatura w komorze roboczej pomaga zapobiegać naprężeniom materiału. Ustawienia slicera można również dostosować, zwiększając prędkość drukowania pierwszej warstwy i wybierając szerszą szerokość linii. Funkcje takie jak „brim” lub „raft” można wykorzystać do zwiększenia powierzchni styku modelu z platformą roboczą, a tym samym poprawy przyczepności. Wreszcie, wybór filamentu również odgrywa rolę. Materiały takie jak PLA, które mają niższy współczynnik skurczu, są mniej podatne na odkształcanie i mogą być dobrą alternatywą dla problematycznych wydruków.

Łącząc te środki, można znacząco zredukować ryzyko odkształceń i poprawić jakość wydruku.

Odkształcenie materiału może wystąpić w przypadku większych wydruków na sprężynowych stalowych platformach drukujących, szczególnie przy szerokich pierwszych warstwach. Ze względu na siły działające na model, elastyczna platforma drukująca może się łatwo wygiąć, nawet przy doskonałej przyczepności.

Oto kilka sposobów rozwiązania tego problemu:

► Sprawdź, czy nie ma odkształceń: Przed podjęciem działań sprawdź, jak bardzo i w których miejscach platforma drukująca jest odkształcona. Możesz to zrobić za pomocą linijki lub poziomicy, umieszczając ją na platformie drukującej i sprawdzając szczeliny. Aby uzyskać dokładniejsze pomiary, możesz użyć kawałka papieru lub szczelinomierza, aby sprawdzić odległość między dyszą a platformą drukującą w różnych miejscach.

► Wypoziomuj platformę drukującą: Jeśli platforma drukująca jest tylko lekko wypaczona, ręczne poziomowanie może wystarczyć do skompensowania nierówności. Wyreguluj śruby ustalające pod platformą roboczą, aby uzyskać możliwie najbardziej spójną wysokość. Prawie wszystkie drukarki obsługują obecnie automatyczne poziomowanie platformy drukującej: użyj tej opcji, aby skompensować nierówności w oprogramowaniu.

► Sprawdź podgrzewany stół: Czasami przyczyną nie jest sam stół drukujący, ale raczej nierównomierne rozprowadzanie ciepła. Sprawdź, czy mata grzewcza jest prawidłowo zainstalowana i leży płasko. Jeśli jest luźna lub uszkodzona, wymień ją.

► Wymień platformę drukującą: Jeśli platforma drukująca jest poważnie wypaczona, jej wymiana jest często najlepszym rozwiązaniem. Wybierz wysokiej jakości platformę roboczą wykonaną z materiałów takich jak szkło, aluminium lub stal powlekana PEI. Platformy szklane, na przykład, są szczególnie płaskie i odporne na wypaczenia, ale mniej elastyczne niż inne materiały.

► Użyj elastycznych płyt roboczych: Elastyczne magnetyczne płyty robocze mogą kompensować drobne nierówności, a także ułatwiać usuwanie wydruków. Są one po prostu umieszczane na istniejącej platformie i mogą częściowo ukrywać nierówności.

► Użyj kompensacji programowej: Wiele drukarek 3D oferuje opcję aktywacji poziomowania siatki stołu. Obejmuje to pomiar powierzchni stołu drukującego, a drukarka reguluje oś Z podczas drukowania, aby skompensować wszelkie nierówności.

W przypadku magnetycznej powierzchni drukującej zaleca się przymocowanie podstawy magnetycznej bezpośrednio do metalowej płyty drukującej. Optymalizuje to transfer ciepła między podgrzewanym łożem a drukowanym modelem, ponieważ nie ma między nimi warstwy izolacyjnej. Metalowa płyta drukująca jest specjalnie zaprojektowana do wydajnego przewodzenia ciepła, co jest ważne dla dobrej przyczepności i minimalizacji wypaczeń podczas drukowania.

Jeśli jednak drukarka 3D ma zintegrowaną szklaną płytę jako część podgrzewanego łoża, jak ma to miejsce w przypadku niektórych drukarek Artillery, należy przymocować podstawę magnetyczną do szklanej płyty. W takim przypadku szklana płyta jest główną powierzchnią drukowania.

Splątane szpule są problemem, ale występują rzadko, ponieważ zwykle unika się ich dzięki zautomatyzowanemu procesowi szpulowania. Zdarza się to najczęściej, gdy szpula z filamentem jest otwierana po raz pierwszy i filament jest podawany do ekstrudera. Szczególnie w przypadku sztywnych filamentów, takich jak PLA, filament może się poluzować i splątać z powodu naprężenia na szpuli. Elastyczne filamenty mają na to mniejszy wpływ, ale w przypadku sztywnych materiałów, takich jak PLA lub filamenty kompozytowe, zdarza się to częściej i jest oczywiście bardzo irytujące.

Jeśli filament jest splątany, drukarka kontynuuje normalną pracę i stopniowo ciągnie splątany węzeł dalej i dalej, aż w końcu blokuje się i drukowanie musi zostać zatrzymane. Na szczęście problem jest łatwy do rozwiązania. Możesz po prostu rozwinąć filament, uważając, aby utrzymać napięcie, aby nie zaplątał się ponownie. Kontynuuj rozwijanie, aż znajdziesz punkt, w którym filament się zaplątał i rozplącz go. Następnie sprawdź cały filament pod kątem dalszych splątań.

Po rozplątaniu filamentu, zwiń go ponownie równomiernie - upewniając się, że filament pozostaje napięty. Unikaj luźnego nawijania filamentu na szpulę, ponieważ może to spowodować jego ponowne splątanie. Cały proces nie powinien trwać dłużej niż 5-10 minut, po czym filament będzie ponownie nadawał się do użytku bez żadnych dalszych problemów.

Wskazówka: Na MakerWorld lub podobnych platformach można znaleźć niezliczone pliki STL dla praktycznych nawijarek szpul filamentu, które można samodzielnie wydrukować i ponownie prawidłowo nawijać zawiązane szpule!

Przesunięcia warstw (Layer Shifts) mogą być zazwyczaj spowodowane nieprawidłowymi ustawieniami lub słabo naciągniętymi pasami. Pasy muszą być odpowiednio naciągnięte, nie za luźne, ale też nie za ciasne. Upewnij się, że wszystkie śruby na osiach są dokręcone, a szyny są czyste i nasmarowane. Ponadto ustawienia prędkości, przyspieszenia i szarpnięcia muszą być poprawnie skonfigurowane. Dobrym rozwiązaniem w przypadku przesunięć warstw jest często zmniejszenie przyspieszenia i szarpnięcia oraz obniżenie prędkości drukowania.

W wielu drukarkach 3D stół jest najcięższą ruchomą częścią, więc przesunięcia warstw często wpływają najpierw na stół. Ponieważ stół jest często przesuwany wzdłuż osi Y, przesunięcia warstw mają tendencję do występowania bardziej wzdłuż osi Y niż osi X. Sprawdź również zasilanie silników krokowych i upewnij się, że żadne połączenia kablowe nie są luźne. Na koniec upewnij się, że stół drukujący i drukarka znajdują się na stabilnej, wolnej od wibracji powierzchni.

Aby dowiedzieć się, gdzie leży problem, możesz wydrukować kostkę kalibracyjną. Pomoże Ci to zidentyfikować dotknięty obszar i rozwiązać problem konkretnie.

Wybór odpowiedniej dyszy do drukarki 3D zależy od kilku czynników, takich jak pożądany poziom szczegółowości, prędkość, kompatybilność materiałowa i zamierzone zastosowanie drukowanego obiektu. Oto kilka wskazówek:

► Rozmiar dyszy (średnica):

• Małe dysze (0,2 mm do 0,3 mm): Idealne do szczegółowych wydruków, w których ważne są drobne struktury. Wadą jest to, że drukowanie trwa dłużej.
• Standardowe dysze (0,4 mm): Uniwersalne i odpowiednie do większości zastosowań. Te dysze oferują dobry kompromis między szybkością druku a szczegółowością.
• Duże dysze (od 0,6 mm do 1 mm): Dobrze nadają się do dużych, mniej szczegółowych obiektów, gdzie szybkość ma większe znaczenie niż precyzja.

► Wybór materiałów:

• Dysze mosiężne: Dobre do standardowych włókien, takich jak PLA, PETG i ABS. Jednak szybko się zużywają przy materiałach ściernych, takich jak włókna węglowe lub włókna drewniane.
• Hartowana stal: Zalecana do materiałów ściernych, ponieważ te dysze są wyjątkowo odporne na zużycie. Są mniej przewodzące ciepło, co może nieznacznie zwiększyć temperaturę drukowania.
• Dysze specjalistyczne (np. Ruby, CHT, ObXidian, DiamondBack itp.): Zaprojektowane do zastosowań przemysłowych lub bardzo wymagających materiałów. Są trwałe, ale drogie.

► Wymagania szczegółowe:

• Wydruki w wysokiej temperaturze: należy używać dysz przeznaczonych do wysokich temperatur (np. ze stali hartowanej w przypadku PEEK lub PEI).
• Drukowanie wielomateriałowe: Jeżeli używasz różnych materiałów, powinieneś wybrać dysze, które można łatwo wyczyścić.

Wentylatory Noctua są znane ze swojej cichej pracy i wydajności, co czyni je popularnym wyborem do stosowania w drukarkach 3D. Możliwość zamontowania wentylatora Noctua na drukarce 3D zależy od kilku czynników:

Zgodność z rozmiarem wentylatora: wentylatory Noctua są dostępne w różnych rozmiarach (np. 40 mm, 60 mm, 80 mm, 120 mm). Twoja drukarka 3D musi mieć mocowanie lub wspornik dla odpowiedniego rozmiaru wentylatora lub zostać ono dopasowane (np. za pomocą wydrukowanego adaptera).

Napięcie: Większość drukarek 3D używa wentylatorów 12 V lub 24 V. Upewnij się, że wentylator Noctua jest zgodny z napięciem roboczym drukarki. Noctua oferuje adaptery lub modele przeznaczone do różnych napięć.

Typ złącza: Sprawdź, czy wentylator Noctua, którego szukasz, wykorzystuje to samo złącze, co wentylator Twojej drukarki 3D (zazwyczaj jest to złącze JST lub Molex).

Modyfikacje: Jeśli Twoja drukarka nie jest przygotowana do montażu wentylatora Noctua, możesz wydrukować uchwyty lub skorzystać z adapterów, które pozwolą na zamontowanie wentylatora.

Nitkowanie, znane również jako "oozing" i "stringing", odnosi się do zjawiska, w którym cienkie nitki lub pasma stopionego filamentu pojawiają się między różnymi częściami drukowanego obiektu. Dzieje się tak podczas drukowania 3D, gdy głowica drukująca jest przesuwana z jednej pozycji do drugiej bez aktywnego wytłaczania materiału. Te nitki powstają, ponieważ stopiony materiał wypływa z dyszy, podobnie jak w przypadku pistoletu do klejenia na gorąco.

Sznurki wpływają na estetykę drukowanego obiektu, a w niektórych przypadkach mogą ograniczać funkcjonalność, jeśli są trudne do usunięcia. Jednak dzięki zoptymalizowanym ustawieniom drukowania i regularnej konserwacji drukarki można skutecznie uniknąć powstawania tego zjawiska.

Przyczyny powstawania nitkowania:

• Niewystarczająca retrakcja (Retraction): Jeśli filament nie jest wystarczająco wycofany podczas ruchu głowicy drukującej, materiał pozostaje w dyszy i może wydostać się w niekontrolowany sposób.
• Zbyt wysoka temperatura druku: W wysokich temperaturach filament staje się bardziej płynny i ma tendencję do łatwiejszego kapania z dyszy.
• Prędkość ruchu: Zbyt wolne prędkości ruchu mogą nasilać problem, ponieważ dysza dłużej pozostaje nad otwartymi obszarami.
• Materiał do drukowania: Niektóre materiały, takie jak TPU lub PETG, są bardziej podatne na tworzenie się nitek niż inne, takie jak PLA.

Oto kilka wskazówek, jak zapobiegać powstawaniu Stringing:

Optymalizacja ustawień retrakcji:

• Odległość wycofywania: Zwiększ odległość, przy której filament jest wycofywany. Typowe wartości to 1-7 mm, w zależności od drukarki i typu ekstrudera.
• Prędkość wciągania: Ustaw większą prędkość, aby zapewnić szybkie wycofanie filamentu z dyszy.

Zmniejsz temperaturę druku:

• Zmniejsz temperaturę drukowania w małych krokach (np. 5 °C), aby zmniejszyć lepkość filamentu. Upewnij się, że materiał jest nadal wytłaczany w czysty sposób.

Ruch czyszczący (Wiping):

• Aktywuj funkcję brzegu lub wycierania w slicerze, aby dysza omiatała już wydrukowany materiał podczas wycofywania w celu usunięcia filamentów.

Zwiększenie prędkości drukowania:

• Zwiększ prędkość ruchu (Travel Speed) między segmentami drukowania, aby zapobiec pozostawaniu dyszy na tyle długo, by wyciągać nitki. Wartości 150-250 mm/s są często pomocne.

Konserwacja drukarki:

• Upewnij się, że dysza jest czysta i nie ma zatkanych lub zużytych obszarów, które mogłyby umożliwić niekontrolowane wyjście materiału.

Wybór materiału:

• Jeśli w przypadku niektórych materiałów występuje zjawisko stringing, należy przetestować alternatywne typy filamentów lub marki, które są mniej podatne na zjawisko stringing.

Skorzystaj z Stringing-Test z internetowej bazy danych (np. Thingiverse), aby dostosować ustawienia. Testy te często zawierają wiele wież, między którymi drukarka wykonuje cykle, dzięki czemu można zminimalizować powstawanie ciągów.

Jeśli dysza znajduje się zbyt blisko stołu roboczego, mogą wystąpić problemy, takie jak zarysowania, zablokowany przepływ filamentu lub problemy z przyczepnością. Aby temu zaradzić, należy najpierw sprawdzić wypoziomowanie stołu. Obecnie większość drukarek posiada funkcję automatycznego poziomowania. Ręczne poziomowanie można wykonać przy użyciu kartki papieru: umieść dyszę nad jednym z rogów łoża, wsuń między nie papier i wyreguluj wysokość tak, aby można go było łatwo przesuwać. Powtórz tę czynność we wszystkich rogach i na środku.

Następnie wyreguluj przesunięcie Z, tj. odległość między dyszą a stołem roboczym. Zwiększaj ją krok po kroku (np. co 0,05 mm), aż odległość będzie wystarczająca. Ustawienie to można wykonać bezpośrednio na drukarce lub w slicerze. Należy również sprawdzić równość stołu grzewczego; przy nierównościach może pomóc szklana płytka.

Wydruk testowy, taki jak wydruk kalibracyjny pierwszej warstwy, jest pomocny w sprawdzeniu ustawień. Prawidłowo wyregulowana dysza nakłada filament równomiernie i płasko, bez efektu zgniecenia lub zwinięcia.

Jeśli filament nie jest podawany prawidłowo, przyczyn może być kilka. Często powodem jest zatkana lub częściowo zablokowana dysza. W takim przypadku należy wyczyścić dyszę za pomocą igły czyszczącej lub Cold Pull. Problemy z ekstruderem, takie jak brudne lub zużyte koła zębate mogą również utrudniać przepływ filamentu Czyszczenie i ponowna regulacja docisku może tu pomóc.

Zbyt niska temperatura drukowania również zapobiega całkowitemu stopieniu się filamentu, dlatego temperaturę należy dostosować zgodnie z instrukcjami producenta. Wilgotny filament może powodować problemy z powodu pęcherzyków powietrza lub nieregularnego przepływu. Należy wysuszyć go w odpowiednim urządzeniu lub piekarniku w niskiej temperaturze. Należy również sprawdzić wlot ekstrudera pod kątem pozostałości filamentu i wyczyścić go, aby uniknąć zablokowania. Jeśli ekstruder nie chwyta filamentu wystarczająco mocno, należy zwiększyć docisk.

Nadmierna prędkość drukowania może również pogorszyć przepływ filamentu, dlatego zaleca się zmniejszenie prędkości, szczególnie w przypadku materiałów takich jak PETG lub ABS. Przyczyną mogą być również problemy mechaniczne, takie jak uszkodzony lub przegrzany silnik ekstrudera. W takim przypadku należy sprawdzić silnik i okablowanie. Dzięki tym środkom można przywrócić przepływ filamentu i poprawić jakość druku.

W sklepie internetowym 3DJake możesz uzyskać dostęp do filamentów kompatybilnych z systemem Bambu Lab AMS na kilka sposobów.

• Szukaj z filtrem „Zgodność > Bambu Lab AMS”,
• Szukaj w kategorii Filamenty kompatybilne z Bambu Lab AMS ,
• Użyj przewodnika Bambu Lab AMS z kompatybilnymi rozmiarami cewek, posortowanymi według marki.

Należy pamiętać, że kompatybilność jest dostępna tylko z niektórymi rozmiarami szpul. Bambu Lab AMS Guide szczegółowo opisuje, które szpule są kompatybilne z systemem wielomateriałowym.

Materiały do ​​druku 3D nadające się do użytku na zewnątrz muszą być odporne na warunki atmosferyczne, promieniowanie UV i wilgoć. Materiały takie jak PLA są mniej odpowiednie do użytku na zewnątrz, ponieważ są bardziej podatne na promieniowanie UV i wilgoć. Z drugiej strony ASA, PETG, ABS, PA, PC i TPU są bardziej odpowiednie do użytku na zewnątrz, ale ich przydatność zależy nie tylko od samych właściwości materiału, ale także od konkretnych warunków i obróbki. Bez dodatkowych środków żywotność w ekstremalnych warunkach (wysokie promieniowanie UV, stała wilgotność) może być ograniczona. Zalecamy sprawdzenie właściwości specyficznych dla filamentu u producenta lub specjalne stosowanie wariantów stabilizowanych promieniowaniem UV.

Istnieje wiele powodów, dla których drukarka 3D może się przegrzewać. Oto kilka możliwych przyczyn:

Niewystarczająca wentylacja: Drukarka jest zainstalowana w słabo wentylowanym pomieszczeniu, co uniemożliwia skuteczne odprowadzanie ciepła. Wewnętrzne wentylatory lub systemy chłodzenia nie działają prawidłowo.

Wadliwe komponenty: Wada ekstrudera lub podgrzewanego stołu może spowodować przegrzanie poza ustawioną temperaturę. Czujniki temperatury mogą być również wadliwe i nie dostarczać dokładnych odczytów, co powoduje nadkompensację systemu grzewczego.

Przeciążenie zasilacza: Jeśli drukarka jest wyposażona w podzespoły wymagające większego prądu, niż może dostarczyć zasilacz, może to doprowadzić do przegrzania.

Niewłaściwa temperatura otoczenia: Jeżeli drukarka pracuje w ciepłym pomieszczeniu, może to mieć wpływ na ogólną temperaturę systemu.

Nieprawidłowe ustawienia temperatury: Wartości temperatury dyszy lub podgrzewanego stołu mogą być ustawione zbyt wysoko w oprogramowaniu do drukowania.

Zanieczyszczenia lub blokady: Blokady w wytłaczarce mogą utrudniać odprowadzanie ciepła i powodować lokalne przegrzanie.

Nieaktualne lub wadliwe oprogramowanie sprzętowe: Oprogramowanie sprzętowe może być wadliwe lub wymagać aktualizacji, ponieważ nieaktualne oprogramowanie sprzętowe może nie regulować prawidłowo temperatury.

Niewystarczający przepływ materiału: Jeżeli filament nie przepływa równomiernie, może dojść do przegrzania dyszy.

► Rozwiązania:

• Sprawdź wentylatory i upewnij się, że wszystkie układy chłodzenia działają.
• Sprawdź oprogramowanie sprzętowe i w razie potrzeby przeprowadź aktualizację.
• Sprawdź czujniki temperatury i okablowanie.
• Sprawdź, czy parametry temperatury są ustawione prawidłowo w oprogramowaniu do drukowania.
• Wyczyść ekstruder i sprawdź, czy nie ma w nim blokad.

Konstrukcje podporowe są niezbędnym narzędziem w druku 3D do skutecznego wdrażania złożonych geometrii i trudnych projektów. Są one przede wszystkim potrzebne do podtrzymywania nawisów, swobodnie unoszących się części i innych obszarów modelu, którym brakuje odpowiedniego podparcia podczas procesu drukowania.

Typowym przypadkiem użycia struktur podporowych są nawisy odchylające się o więcej niż 45° od osi pionowej. Bez podpór filament wisiałby w powietrzu i opadał, co może prowadzić do deformacji lub niekompletnych obszarów. Są one równie ważne w przypadku swobodnie unoszących się części, takich jak ramiona figurki lub poziomo wystające elementy. Bez podpór obszary te nie miałyby żadnego fundamentu, na którym można by umieścić filament.

Struktury podporowe są również używane w przypadku złożonych geometrii, takich jak modele z wewnętrznymi wnękami, nieciągłymi komponentami lub strukturami blokującymi. Pomagają one zachować integralność modelu podczas procesu drukowania. Podpory poprawiają również jakość druku w trudnych miejscach, zapobiegając zwisaniu filamentu w nawisach lub mostkach. Zapewniają również stabilność dużym lub niestabilnym modelom, zapobiegając odkształcaniu się lub przechylaniu obiektu podczas drukowania.

Aby skutecznie wykorzystywać struktury podporowe, oprogramowanie do slicingu oferuje różne opcje. Można włączyć podpory tylko przy nawisach oraz dostosować parametry takie jak gęstość, odstęp czy typ materiału, aby uzyskać optymalną równowagę między stabilnością a łatwością usunięcia.
W przypadku szczególnie wymagających wydruków można zastosować materiał rozpuszczalny, taki jak PVA. Materiał ten drukowany jest za pomocą drukarek z podwójnym ekstruderem i może zostać łatwo rozpuszczony w wodzie po zakończeniu druku.

Istnieją sytuacje, w których struktury podporowe nie są konieczne. Optymalnie zaprojektowane modele, w których nawisów jest mało lub są one odpowiednio podparte, często nie wymagają dodatkowych podpór.
Niektóre drukarki FDM oraz filamenty są w stanie bez problemu poradzić sobie z niewielkimi nawisami (do 45°).
Materiały o wysokiej przyczepności, takie jak PETG czy TPU, również ułatwiają drukowanie takich geometrii bez dodatkowego wsparcia.

Resztki filamentu nie muszą trafiać do kosza – istnieje wiele kreatywnych i praktycznych sposobów, by je ponownie wykorzystać. Idealnie nadają się do mniejszych projektów drukarskich, takich jak miniatury, breloczki czy części zamienne. Można je również zastosować w wydrukach wielokolorowych, ręcznie zmieniając filament podczas druku, aby uzyskać ciekawe warstwowe efekty kolorystyczne lub płynne przejścia barw.

Osoby z doświadczeniem technicznym mogą nawet przetwarzać resztki filamentu. Dzięki specjalnym urządzeniom możliwe jest przetopienie ich i stworzenie nowych szpul filamentu lub granulek. Nawet bez specjalistycznych maszyn resztki można wykorzystać do łączenia elementów – np. do naprawy uszkodzonych wydruków lub klejenia złamanych części. Do tego świetnie nadaje się długopis 3D lub lutownica.

Resztki filamentu to także świetna baza do projektów DIY i rękodzieła. Można z nich tworzyć ozdoby, biżuterię czy elementy do modeli – np. dioramy lub drobne detale. Sprawdzą się również przy wydruku praktycznych przedmiotów codziennego użytku, takich jak uchwyty na kable, haczyki czy breloczki. To także doskonały materiał do testowania ustawień druku, takich jak temperatura, prędkość czy kalibracja drukarki.

W kontekście edukacyjnym resztki filamentu są bardzo wartościowe. Mogą być wykorzystywane jako materiał plastyczny w projektach szkolnych lub warsztatach, ucząc podstaw technologii druku 3D. Artyści i projektanci mogą z kolei użyć ich w projektach upcyklingowych, instalacjach lub rzeźbach. Nawet kolaże czy sztuka mieszana skorzystają z różnorodnych właściwości resztek filamentów.

Podsumowując: resztki filamentu to znacznie więcej niż tylko odpad – oferują mnóstwo możliwości do kreatywnego, funkcjonalnego i zrównoważonego wykorzystania. Warto je zachować i użyć w nowych projektach!

Istnieje wiele programów typu slicer, które można wykorzystywać w druku 3D. Oto najpopularniejsze i najczęściej używane z nich – wspierają różne potrzeby oraz modele drukarek:

► Ultimaker Cura

Software

Opis: Jedno z najpopularniejszych i najpowszechniej używanych oprogramowań typu open-source do cięcia. Łatwe w użyciu, ale potężne dla zaawansowanych użytkowników.

System operacyjny: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Duża społeczność i regularne aktualizacje.
• Kompatybilny z większością drukarek 3D.
• Zaawansowane profile drukowania dla wielu materiałów.
• Koszt: bezpłatny.

► PrusaSlicer

Software

Opis: Opracowany przez Prusa Research, bazuje na Slic3r, ale jest znacznie ulepszony i zoptymalizowany. Idealny dla drukarek Prusa, ale nadaje się również do innych urządzeń.

System operacyjny: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Zoptymalizowany pod kątem druku wielomateriałowego.
• Wsparcie dla drukarek SLA i FDM
• Rozbudowane opcje ustawień.
• Koszt: bezpłatny.

► Simplify3D

Opis: Komercyjne oprogramowanie do cięcia z szeroką gamą funkcji i przyjaznym dla użytkownika interfejsem. Jest szczególnie popularne wśród użytkowników profesjonalnych.

Platformy: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Bardzo precyzyjna kontrola parametrów drukowania.
• Obsługuje wiele drukarek.
• Potężna funkcjonalność struktury wsparcia.
• Koszty: Płatne (jednorazowa opłata licencyjna).

► Slic3r

Software

Opis: Slicer typu open-source oferujący wiele zaawansowanych funkcji. Podstawa PrusaSlicer.

Platformy: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Modułowa konstrukcja umożliwiająca rozbudowę.
• Obsługuje drukowanie wieloekstruzyjne.
• Koszt: bezpłatny.

► ChiTuBox

Software

Opis: Specjalistyczne oprogramowanie dla drukarek SLA i żywicowych, szczególnie popularne wśród użytkowników drukarek Elegoo i Anycubic.

Platformy: Windows, macOS.

Highlights:

• Zoptymalizowany do drukowania na żywicy.
• Łatwa obsługa umożliwiająca precyzyjne tworzenie konstrukcji wsporczych.
• Koszty: Wersja podstawowa bezpłatna, wersja Pro płatna.

► Lychee Slicer

Software

Opis: Kolejne popularne oprogramowanie dla drukarek żywicznych i SLA, charakteryzujące się intuicyjną obsługą i narzędziami wspomagającymi strukturę.

Platformy: Windows, macOS.

Highlights:

• Idealny do szczegółowych modeli.
• Wsparcie automatyczne i ręczne.
• Koszty: Wersja podstawowa bezpłatna, wersja Pro płatna.

► KISSlicer

Software

Opis: Skrót od „Keep It Simple Slicer” i jest przeznaczony zarówno dla początkujących, jak i profesjonalistów, posiada szczegółowe ustawienia.

Platformy: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Obsługuje wielokrotne wytłaczanie.
• Zaawansowane ustawienia drukowania.
• Koszty: Wersja podstawowa bezpłatna, wersja Pro płatna.

► MatterControl

Software

Opis: Uniwersalny slicer integrujący także funkcje edycji modeli i zarządzania drukarkami.

Platformy: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Zintegrowany edytor CAD.
• Zarządzanie zadaniami drukowania w chmurze.
• Koszt: bezpłatny.

► FlashPrint

Software

Opis: Opracowany przez FlashForge do ich drukarek 3D, ale nadaje się również do innych modeli.

Platformy: Windows, macOS.

Highlights:

• Łatwy w użyciu.
• Dobra integracja z drukarkami FlashForge.
• Koszt: bezpłatny.

► Repetier-Host

Software

Opis: Wszechstronne oprogramowanie, które może służyć zarówno jako slicer, jak i menedżer drukowania.

Platformy: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Obsługa wielu silników segmentacyjnych (np. CuraEngine, Slic3r).
• Możliwość bezpośredniego zarządzania drukarką.
• Koszt: bezpłatny.

► ideaMaker

Software

Opis: Oprogramowanie zostało opracowane przez firmę Raise3D i jest kompatybilne zarówno z drukarkami, jak i innymi urządzeniami tej firmy.

Platformy: Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Przyjazny dla użytkownika interfejs.
• Dobre profile materiałowe.
• Koszt: bezpłatny.

► AstroPrint

Software

Opis: Rozwiązanie oparte na chmurze, które upraszcza krojenie i sterowanie drukarką.

Platformy: przeglądarka internetowa, Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Integracja z chmurą.
• Zdalne sterowanie drukarkami.
• Koszty: Wersja podstawowa bezpłatna, funkcje zaawansowane płatne.

► OctoPrint

Software

Opis: Technicznie rzecz biorąc, nie jest to typowy slicer, lecz oprogramowanie do zarządzania drukarkami, które obsługuje wtyczki slicerów, takie jak Cura lub Slic3r.

Platformy: Raspberry Pi, Windows, macOS, Linux.

Highlights:

• Zdalne sterowanie i monitorowanie drukarek.
• Oprogramowanie typu open source z wieloma rozszerzeniami.
• Koszt: bezpłatny.

Ten wybór oferuje odpowiednie rozwiązanie dla praktycznie każdej aplikacji i każdego poziomu doświadczenia. Niezależnie od tego, czy są to początkujący, zaawansowani użytkownicy czy profesjonaliści – wybór oprogramowania zależy od konkretnych wymagań i modelu drukarki.

W przypadku najnowszych drukarek 3D wyposażonych w nowoczesną technologię nie ma potrzeby ręcznego poziomowania stołu przed każdym wydrukiem. Obecnie robią to automatyczne systemy poziomowania. Systemy te precyzyjnie mierzą powierzchnię stołu w kilku punktach i kompensują nierówności poprzez dostosowanie offsetu osi Z.

Jeśli Twoja drukarka nie ma automatycznego poziomowania, powinieneś regularnie sprawdzać i poziomować stół roboczy, szczególnie w sytuacjach, gdy:

• drukarka była transportowana,
• zamontowano nową płytę roboczą,
• przyczepność pierwszej warstwy nie jest już optymalna.

Dla najlepszych rezultatów zaleca się ręczne wypoziomowanie stołu przy pierwszej konfiguracji drukarki – nawet jeśli jest ona wyposażona w automatyczny system.

Jeśli filament zaczyna gromadzić się na dyszy, w pierwszej kolejności sprawdź poziomowanie stołu – zbyt blisko ustawiona dysza może ścierać filament zamiast go nakładać.
Wyczyść dyszę, delikatnie usuwając nagromadzony materiał przy temperaturze druku, np. pincetą lub miękką ściereczką. Możesz także użyć igły czyszczącej. Pomocna może być również metoda „cold pull” z użyciem specjalnego filamentu (np. nylonu lub PLA), która pozwala wyciągnąć zanieczyszczenia z wnętrza dyszy. Upewnij się, że temperatura druku jest odpowiednio ustawiona – ani za niska, ani za wysoka – oraz że stół roboczy jest czysty, aby poprawić przyczepność pierwszej warstwy. W razie potrzeby użyj środka adhezyjnego (np. kleju lub sprayu). Jeśli problem się powtarza, rozważ zmniejszenie prędkości druku i redukcję przepływu materiału, aby filament był równomiernie ekstruzowany.

Jeżeli po czyszczeniu zauważysz, że dysza jest uszkodzona lub zużyta, wymień ją na nową. Regularna konserwacja i właściwe ustawienia druku to najlepszy sposób na uniknięcie tego typu problemów.

Jeśli filament jest pęknięty lub złamany, możesz podjąć następujące kroki, aby rozwiązać problem i zapobiec dalszemu pękaniu:

1. Wstrzymaj proces drukowania

Jeśli drukarka jest aktualnie uruchomiona, wstrzymaj proces drukowania. Wiele nowoczesnych drukarek 3D ma funkcję wznawiania lub czujnik filamentu, który automatycznie zatrzymuje drukowanie, jeśli filament się skończy lub pęknie.

2. Usuń filament

Ostrożnie usuń rozerwany filament z ekstrudera. Jeśli jakiś filament nadal tkwi w hotendzie, podgrzej drukarkę do odpowiedniej temperatury dla materiału (np. PLA: 200°C) i wytłocz pozostały kawałek.

3. Podłącz ponownie filament lub włóż nowy

W przypadku drobnych pęknięć: jeśli włókno jest rozdarte tylko nieznacznie, należy starannie odciąć miejsce rozdarcia i ponownie włożyć włókno.

Jeśli filament jest całkowicie uszkodzony: wymień kawałek filamentu na nowy lub podłącz go, stosując metodę spawania filamentu, np. za pomocą SUNLU Filament Connectors.

4. Sprawdź możliwe przyczyny

Zerwany lub pęknięty filament często wskazuje na problem:

• Wilgoć: Filament, który wchłonął wilgoć, staje się kruchy. Wysusz go w suszarce do filamentów lub w niskiej temperaturze w piekarniku (np. 50–60°C dla PLA).
• Prowadnica filamentu: Sprawdź, czy rolka filamentu porusza się płynnie i nie powoduje zacięć.
• Zatkany ekstruder: Zbyt duży opór w ekstruderze może spowodować pękanie filamentu.
• Napinacz paska zbyt mocno naciągnięty: Sprawdź, czy mechanizm podawania filamentu nie jest zbyt mocno naciągnięty, ponieważ może to spowodować uszkodzenie filamentu.

5. Kontynuuj drukowanie

Po wymianie lub naprawie filamentu możesz kontynuować drukowanie, jeżeli Twoja drukarka ma funkcję wznawiania.

Rozwarstwianie się warstw, znane również jako split layers lub delaminacja warstw, pojawia się, gdy kolejne warstwy druku 3D nie przylegają do siebie wystarczająco mocno. Prowadzi to do oddzielania się warstw lub powstawania widocznych pęknięć.

Częste przyczyny rozdzielania się warstw

► Zbyt niska temperatura druku: Gdy temperatura druku jest zbyt niska, filament nie topi się prawidłowo, co zmniejsza przyczepność między warstwami.

Rozwiązanie: Stopniowo zwiększaj temperaturę druku w zalecanych zakresach dla filamentu.

► Przeciągi lub nierównomierne chłodzenie: Szczególnie przy materiałach takich jak ABS lub ASA zimne powietrze powoduje szybkie schładzanie warstw, co prowadzi do naprężeń i pęknięć.

Rozwiązanie:

• Zmniejsz użycie wentylatorów (dla ABS np. 0–20% chłodzenia).
• Użyj zamkniętej komory drukarki lub drukarki z obudową.

► Nieodpowiednia prędkość druku: Zbyt wysoka prędkość druku skraca czas, w którym filament może odpowiednio przylegać do poprzedniej warstwy.

Rozwiązanie: Zmniejsz prędkość druku. Szczególnie przy większej wysokości warstw (np. 0,3 mm) wolniejsze drukowanie jest korzystne.

► Wysokość warstwy i ustawienia ekstrudera: Zbyt wysoka wysokość warstwy w stosunku do szerokości dyszy prowadzi do słabego połączenia warstw.

Rozwiązanie: Zmniejsz wysokość warstwy (np. maksymalnie 80% średnicy dyszy). Upewnij się, że ekstrudowanie jest prawidłowo ustawione, aby filament był odpowiednio podawany.

► Wilgoć: Wilgotny filament może być źle ekstrudowany i pogarszać przyczepność między warstwami.

Rozwiązanie: Osusz filament przed drukiem (np. w suszarce do filamentów lub piekarniku).

► Nieprawidłowe poziomowanie stołu roboczego: Gdy pierwsza warstwa nie przylega prawidłowo, kolejne warstwy mogą być niestabilne i się rozwarstwiać.

Rozwiązanie: Sprawdź poziomowanie stołu i ustawienia offsetu osi Z.

► Wybór materiału i temperatura komory: Niektóre materiały, jak ABS lub nylon, wymagają wyższej temperatury komory drukarki, aby zapewnić dobrą przyczepność.

Rozwiązanie:

• Użyj ogrzewanej komory drukarki lub obudowy.
• Ustaw odpowiednią temperaturę stołu (np. ABS: 90–110 °C).

Drukowanie żywicą, znane również jako stereolitografia (SLA) lub Stereolithography Apparatus (MSLA), to forma druku 3D wykorzystująca ciekłą żywicę wrażliwą na promieniowanie UV do produkcji niezwykle precyzyjnych i szczegółowych obiektów.

Drukarka żywiczna tworzy model warstwa po warstwie. Poszczególne warstwy są tworzone przez utwardzanie żywicy światłem UV lub laserem. Wyświetlacz LCD (w przypadku drukarek MSLA) lub laser (w przypadku drukarek SLA) eksponuje pożądany kształt warstwy. Po utwardzeniu każdej warstwy platforma robocza obniża się o określoną wysokość warstwy, tak aby można było odsłonić kolejną warstwę.

Po wydrukowaniu model jest nadal lekko lepki i należy go utwardzić światłem UV (np. w stacji Wash & Cure), aby uzyskać pełne utwardzenie i stabilność.

Zalety:

• znacznie wyższa rozdzielczość i szczegółowość
• gładkie powierzchnie
• idealny do złożonych geometrii (miniatur, biżuterii, zastosowań medycznych)

Wady:

• wyższe koszty materiałów
• wydrukowane modele muszą zostać oczyszczone i utwardzone
• ostrożne obchodzenie się z żywicą i sprzętem ochronnym

Wybór odpowiedniej drukarki żywicznej ma kluczowe znaczenie dla sukcesu w druku 3D. Oto kilka ważnych kryteriów, które mogą pomóc w dokonaniu właściwego wyboru:

Rozdzielczość i szczegółowość druku:

• Rozdzielczość XY: rozdzielczość określa stopień szczegółowości, jaki drukarka może odtworzyć. W przypadku drobnych wydruków idealna jest wysoka rozdzielczość (np. 35-50 mikronów).
• Dokładność osi Z: grubość warstwy 10-50 mikrometrów jest powszechna i wpływa na gładkość powierzchni.
• Uwaga: w przypadku większych obszarów wydruku rozdzielczość rozkłada się w taki sposób, że drukarka 8K nie zapewnia automatycznie bardziej szczegółowych rezultatów niż model 4K o tej samej precyzji!

Objętość druku:

• Drukarki żywiczne często mają mniejszą objętość wydruku niż drukarki FDM.

► Małe figurki lub biżuteria: Mniejsza objętość wydruku jest wystarczająca.

► Większe prototypy lub komponenty: Drukarka o większej objętości ma sens.

Źródło światła i technologia

• Monochromatyczne wyświetlacze LCD: Są one trwalsze, pozwalają na krótsze czasy naświetlania (1-2 sekundy na warstwę) i dlatego utwardzają żywicę szybciej niż starsze kolorowe wyświetlacze. Należy jednak pamiętać, że utwardzanie specjalnych żywic, takich jak warianty odporne na ciepło, może trwać dłużej.
• Źródło światła UV: Wysokiej jakości źródła światła zapewniają równomierne utwardzanie i lepszą jakość druku.

Łatwość obsługi:

• Łatwa kalibracja: Upewnij się, że drukarka jest łatwa w konfiguracji i kalibracji.
• Ekran dotykowy i intuicyjne oprogramowanie: Przyjazne dla użytkownika elementy sterujące i przejrzyste interfejsy ułatwiają rozpoczęcie pracy.
• Oprogramowanie slicera: Dobre drukarki oferują dostosowane oprogramowanie slicera, które jest zoptymalizowane dla urządzenia.

Wybór materiału:

• Wybierz żywicę, która najlepiej pasuje do Twojego projektu. Upewnij się, że drukarka obsługuje wybraną żywicę.
• Należy pamiętać, że każda żywica ma określone instrukcje przetwarzania.

Aby bezpiecznie rozpocząć drukowanie żywicą, należy wziąć pod uwagę kilka ważnych kwestii.

► Oto kilka wskazówek:

Najważniejsze jest, aby przygotować odpowiednie miejsce pracy dla drukarki żywicznej 3D. Oddzielne, dobrze wentylowane miejsce pracy jest idealne, aby uniknąć brudu i zanieczyszczeń.

Czyste środowisko minimalizuje ryzyko obecności kurzu i obcych cząstek w wydruku.

Drukarkę należy umieścić na płaskiej i stabilnej powierzchni.

Należy unikać bezpośredniego światła słonecznego, ponieważ promieniowanie UV może utwardzić żywicę.

Żywica jest toksyczna. Zawsze zakładaj rękawice nitrylowe, okulary ochronne i, jeśli to konieczne, respirator.

Unikaj kontaktu żywicy ze skórą i natychmiast usuwaj wszelkie wycieki!

Do bezpiecznego rozpoczęcia pracy z drukiem 3D na żywicy oprócz samej drukarki potrzebne są także podstawowe wyposażenie, które pozwoli pracować bezpiecznie i efektywnie. Przede wszystkim niezbędne są materiały eksploatacyjne, takie jak płynna żywica, dobrana odpowiednio do używanej drukarki. Zaleca się przestrzeganie zasad bezpieczeństwa, ponieważ żywica może podrażniać skórę i oczy. Dlatego konieczne są rękawice ochronne, najlepiej nitrylowe, oraz okulary ochronne. Dodatkowo przydatna może być maska ochronna, chroniąca przed oparami.

Do wykończenia wydruków potrzebny jest izopropanol lub podobny środek czyszczący do usuwania nadmiaru żywicy z wydrukowanych obiektów. Ważny jest również odpowiedni pojemnik lub wanna do mycia części. Aby zakończyć proces utwardzania modeli, stosuje się lampę UV lub urządzenie do utwardzania UV, najlepiej w połączeniu z obrotową platformą zapewniającą równomierne naświetlanie.

Przydatne mogą być także narzędzia takie jak szpatułki, pędzle, papierowe ręczniki oraz silikonowe maty, które pomagają utrzymać miejsce pracy w czystości i ułatwiają obsługę wydruków. Opcjonalnie warto rozważyć osłonę lub pokrowiec na drukarkę, aby chronić ją przed kurzem i zapewnić wysoką jakość wydruków.

Dzięki temu podstawowemu wyposażeniu nic nie stoi na przeszkodzie, aby z powodzeniem rozpocząć przygodę z żywicznym drukiem 3D!

Istnieje kilka rodzajów żywic, które różnią się swoimi właściwościami i zastosowaniami. Oto przegląd najpopularniejszych typów i ich zastosowań:

• Standardowa żywica: Łatwa w obróbce, odpowiednia dla początkujących. Idealna do prototypów, figurek i modeli z drobnymi detalami.

• Żywica wytrzymała (Tough): Wyższa odporność na złamania i uderzenia. Idealna do funkcjonalnych prototypów, części mechanicznych, obudów.

• Żywica elastyczna (Flexible): Wysoka elastyczność, podobna do gumy. Idealna do uszczelek, uchwytów i elastycznych elementów.

• Żywica odporna na wysoką temperaturę (High-Temperature): Odporna na ciepło i stabilna wymiarowo w wysokich temperaturach. Idealna do form odlewniczych, prototypów technicznych oraz części do gorących środowisk.

• Żywica stomatologiczna (Dental): Specjalnie do zastosowań medycznych. Idealna do szyn dentystycznych, protez i narzędzi chirurgicznych.

• Żywica zmywalna wodą (Water-Washable): Może być czyszczona wodą zamiast izopropanolu. Ma podobne właściwości do standardowej żywicy. Idealna do modeli i prototypów, ułatwiająca proces druku.

Znalezienie odpowiedniego czasu naświetlania dla Twojej drukarki żywicznej jest kluczowe dla uzyskania udanych wydruków, ponieważ zbyt krótki lub zbyt długi czas naświetlania może prowadzić do błędów drukowania. Oto kilka kroków i wskazówek, które pomogą znaleźć optymalne czasy naświetlania:

► Sprawdź zalecenia producenta: Większość producentów żywic podaje rekomendowane czasy naświetlania dla swoich produktów, zależnie od typu drukarki i źródła światła.

► Wykonaj testy za pomocą modeli kalibracyjnych: Użyj modeli kalibracyjnych, które zostały specjalnie zaprojektowane do ustawiania czasu naświetlania. Modele te pokazują różne obszary testowe, aby wskazać, który czas naświetlania daje najlepsze rezultaty: zbyt krótki czas skutkuje niedokończonymi detalami lub rozwarstwieniem warstw; zbyt długi czas powoduje rozmycie detali i przyklejanie się żywicy do folii FEP. Skorzystaj z modeli kalibracyjnych takich jak:

• Resin Exposure Finder V2
• Resin XP2 Validation Matrix
• Phrozen XP Finder
• Photocentric XY Full Test
• Ameralabs Town Print

► Określ wartości początkowe: Zacznij od wartości ze środka zakresu zalecanego przez producenta (np. jeśli zalecany czas to 2,5 do 3 sekund, rozpocznij od 2,7 sekundy i w razie potrzeby modyfikuj).

► Ustaw czas naświetlania podstawowego i warstwowego: Pierwsze warstwy potrzebują dłuższego czasu naświetlania (ok. 20–30 sekund), aby dobrze przylegały do platformy; natomiast dla warstw standardowych można stosować krótszy czas (ok. 2–3 sekundy).

► Weź pod uwagę czynniki wpływające:

• Typ LCD: Monochromatyczne ekrany LCD utwardzają żywicę szybciej niż kolorowe, dlatego dostosuj czas naświetlania odpowiednio.
• Typ żywicy: Gęste lub nieprzezroczyste żywice wymagają dłuższego czasu; przezroczyste lub rzadkie żywice często wystarczą z krótszym czasem.
• Wysokość wydruku: Większe wydruki mogą wymagać dostosowania podstawowego czasu naświetlania, aby zapewnić dobrą przyczepność.

► Wykorzystaj narzędzia programowe: Niektóre programy typu slicer oferują gotowe ustawienia dla konkretnych kombinacji drukarka-żywica.

► Skorzystaj z porad społeczności: W internetowych forach, grupach i na Discordzie inni użytkownicy często dzielą się zoptymalizowanymi czasami naświetlania dla konkretnych modeli drukarek i żywic. Wykorzystaj te informacje.

Jeśli Twój wydruk przykleja się do folii FEP zamiast do platformy roboczej, zwykle wskazuje to na problemy z przyczepnością pierwszych warstw. Oto możliwe przyczyny i rozwiązania:

► Oczyść platformę roboczą

Problem: Zanieczyszczenia lub stare pozostałości żywicy mogą osłabiać przyczepność.

Rozwiązanie: Dokładnie wyczyść platformę roboczą izopropanolem (min. 90%). Upewnij się, że powierzchnia jest sucha i wolna od tłuszczu.

► Sprawdź folię FEP

Problem: Uszkodzona lub zabrudzona folia FEP może powodować przyklejanie się żywicy do niej.

Rozwiązanie: Sprawdź folię FEP pod kątem zarysowań, dziur lub zabrudzeń. Delikatnie wyczyść folię izopropanolem. W razie potrzeby wymień folię FEP.

► Zmatowienie platformy roboczej

Problem: Gładka platforma może powodować problemy z przyczepnością.

Rozwiązanie: Użyj drobnego papieru ściernego, aby lekko zmatowić powierzchnię. Następnie dokładnie wyczyść platformę.

► Prawidłowa kalibracja platformy roboczej

Przyczyna: Jeśli platforma nie jest poprawnie wypoziomowana, pierwsze warstwy nie mają odpowiedniego kontaktu.

Rozwiązanie: Postępuj zgodnie z instrukcjami producenta dotyczącymi kalibracji platformy. Użyj kartki papieru lub specjalnej karty kalibracyjnej, aby ustawić właściwą odległość między platformą a wyświetlaczem LCD.

► Zwiększ czas naświetlania bazowego

Problem: Zbyt krótki czas naświetlania pierwszych warstw może powodować słabą przyczepność.

Rozwiązanie: Zwiększ czas naświetlania bazowego stopniowo (np. o 5–10 sekund), aż przyczepność będzie wystarczająca. Typowy czas bazowy to 20–40 sekund, w zależności od żywicy i drukarki.

► Dostosuj liczbę i grubość warstw bazowych

Problem: Zbyt mała liczba lub zbyt cienkie warstwy bazowe mogą powodować niewystarczającą przyczepność.

Rozwiązanie: Zwiększ liczbę warstw bazowych (zwykle 5–8). Wybierz większą wysokość warstwy dla bazowych (np. 0,05–0,1 mm).

► Dokładnie wymieszaj żywicę

Problem: Niewystarczająco wymieszana żywica może osłabić przyczepność.

Rozwiązanie: Przed użyciem dokładnie wstrząśnij butelką z żywicą. Delikatnie wymieszaj żywicę w zbiorniku, unikając powstawania pęcherzyków powietrza.

► Sprawdź pozycję platformy roboczej

Problem: Platforma może nie zaczynać wystarczająco głęboko w żywicy.

Rozwiązanie: Upewnij się, że podczas kalibracji platforma lekko dociska folię FEP (powinien być lekki opór na karcie kalibracyjnej).

► Unikaj utwardzania się żywicy na folii FEP

Problem: Promieniowanie UV może utwardzać pozostałości żywicy na folii FEP, co prowadzi do problemów z przyczepnością.

Rozwiązanie: Ostrożnie usuń utwardzone resztki z folii plastikową szpatułką. Unikaj bezpośredniego światła słonecznego lub promieni UV w pobliżu drukarki.

► Podgrzej stół roboczy

Problem: W niskich temperaturach żywica może stać się bardziej lepka i trudniej się kleić.

Rozwiązanie: Zadbaj o temperaturę w pomieszczeniu na poziomie co najmniej 20–25 °C. Możesz też delikatnie podgrzać żywicę (np. przy pomocy urządzenia grzewczego).

Biała warstwa na wydrukach z żywicy to częsty problem, który pojawia się, gdy płynna żywica nie zostanie całkowicie usunięta z powierzchni modelu. Podczas utwardzania powstają wtedy nieestetyczne białe plamy.

Jedną z głównych przyczyn jest niedostateczne czyszczenie po druku. Jeśli na modelu pozostaną resztki płynnej żywicy, mogą one podczas obróbki końcowej lub utwardzania stworzyć białą warstwę. Aby tego uniknąć, model powinien być dokładnie oczyszczony w izopropanolu (co najmniej 90% czystości). Przydatne mogą być urządzenia do mycia lub myjki ultradźwiękowe. Ważne jest także regularne wymienianie środka czyszczącego, by uniknąć zanieczyszczeń.

Inną przyczyną może być utwardzanie w niekorzystnych warunkach. Jeśli model jest jeszcze wilgotny lub na jego powierzchni pozostają resztki izopropanolu, może to prowadzić do powstania białej lub mlecznej warstwy. Dlatego model powinien być całkowicie suchy przed utwardzaniem. Najlepiej utwardzać go w suchym, kontrolowanym środowisku lub nawet pod wodą, aby zapewnić równomierne utwardzenie.

Unikaj także nadmiernego naświetlania przez zbyt długą ekspozycję na UV, ponieważ może to również powodować powstawanie białej warstwy. W tym celu warto dostosować czas utwardzania do zaleceń producenta żywicy.

Jakość używanej żywicy również odgrywa ważną rolę. Niektóre żywice mają tendencję do tworzenia białej warstwy w określonych warunkach. Dlatego stosuj żywice wysokiej jakości i przechowuj je w chłodnym, ciemnym miejscu. Przed użyciem dobrze wstrząśnij żywicą, aby pigmenty i dodatki były równomiernie rozmieszczone, gdyż składniki, które nie zostaną dobrze rozmieszane mogą prowadzić do słabego utwardzania.

Również otoczenie ma wpływ. Wysoka wilgotność powietrza podczas utwardzania może powodować reakcje z żywicą, objawiające się białą warstwą. Dlatego ważne jest, aby model utwardzać w suchym pomieszczeniu i w razie potrzeby używać osuszacza powietrza.

Żywotność ekranu LCD w drukarce żywicznej zależy od rodzaju ekranu, sposobu użytkowania oraz warunków pracy. Ogólnie przyjmuje się jednak, że:

• Monochromatyczne ekrany LCD mają dłuższą żywotność – około 2000–4000 godzin pracy. Zapewniają szybsze utwardzanie i większą wydajność, dzięki czemu są trwalsze niż kolorowe ekrany LCD.
• Starsze modele drukarek często wykorzystują kolorowe ekrany LCD, których średnia żywotność wynosi 500–1000 godzin pracy. Ekrany te mają krótszą trwałość i wolniejsze utwardzanie.

Trwałość folii FEP w dużym stopniu zależy od jej użytkowania i pielęgnacji. Określenie jednoznacznej, ustandaryzowanej żywotności jest więc trudne. Na jej trwałość wpływają następujące czynniki:

• Częstotliwość użytkowania: Intensywne użytkowanie skraca żywotność.
• Pielęgnacja: Ostrożne czyszczenie i unikanie zarysowań może wydłużyć żywotność.
• Parametry druku: Nieprawidłowa kalibracja lub zbyt duży nacisk mogą przyspieszyć zużycie folii.
• Rodzaj żywicy: Niektóre żywice działają na folię bardziej agresywnie niż inne.

Jeśli zauważysz pogorszenie jakości druku lub widoczne uszkodzenia folii, takie jak rysy czy wgłębienia, należy ją wymienić. Zapasowe folie FEP są zazwyczaj niedrogie i łatwe do wymiany.

Różnica między folią FEP a folią ACF polega na właściwościach materiałowych oraz ich zastosowaniu:

► FEP-Folia (Fluorowany Etylen Propylen)

Właściwości materiału:

• Przezroczysta, odporna na chemikalia, wysoką temperaturę i elastyczna.
• Wysoka przepuszczalność światła, szczególnie UV, co czyni ją idealną do drukarek żywicznych.
• Śliska powierzchnia, ułatwiająca oddzielanie wydrukowanego modelu.

Zastosowanie:

• Standardowo stosowana w żywicznych drukarkach 3D jako warstwa oddzielająca żywicę od platformy roboczej.
• Łatwa w wymianie i trwała przy odpowiedniej pielęgnacji.

► ACF-Folia

Właściwości materiału:

• Lepsza wytrzymałość mechaniczna i odporność na temperaturę w porównaniu z FEP.
• Często zoptymalizowane właściwości przyczepności, aby zmniejszyć problemy z „przyklejaniem się” modeli.
• Zwykle mniej elastyczna, ale bardziej odporna na obciążenia.

Zastosowanie:

• Może być stosowana jako ulepszenie folii FEP, aby uzyskać lepsze wyniki w określonych scenariuszach druku (np. bardzo duże modele lub specjalne żywice).

Odpowiednia folia FEP powinna być zawsze większa niż platforma robocza drukarki. Zapewnia to możliwość rozciągnięcia jej nad zbiornikiem. Nadmiar materiału można następnie odciąć - jest to całkowicie normalne.

Jak znaleźć właściwy rozmiar folii FEP:

• Zmierz platformę roboczą: Określ wymiary platformy roboczej.
• Wybierz rozmiar FEP: Wybierz arkusz FEP, który jest co najmniej 60 mm większy z każdej strony.

Jeśli żywica dostanie się na ekran LCD drukarki, należy działać szybko i ostrożnie, aby uniknąć uszkodzeń. Oto kilka kroków, które warto wykonać:

1. Wyłącz drukarkę i odłącz ją od zasilania: Natychmiast wyłącz drukarkę i odłącz ją od prądu, aby zapobiec uszkodzeniom elektrycznym i zagrożeniom dla bezpieczeństwa.

2. Załóż środki ochrony osobistej: Noś jednorazowe rękawiczki i unikaj kontaktu żywicy ze skórą. Żywica może być toksyczna i drażniąca.

3. Usuń żywicę: Ostrożnie zetrzyj rozlaną żywicę miękką, niepylącą ściereczką lub papierowym ręcznikiem. Staraj się nie rozprowadzać jej dalej.

4. Wyczyść ekran: Użyj odpowiedniego środka czyszczącego – najlepiej izopropanolu (IPA) o stężeniu 90% lub wyższym, aby delikatnie usunąć żywicę. Zwilż lekko miękką ściereczkę IPA i delikatnie przetrzyj ekran. Unikaj silnego pocierania lub drapania, ponieważ może to uszkodzić ekran LCD.

5. Sprawdź inne części: Sprawdź, czy żywica nie dostała się do innych części drukarki, np. elektroniki lub sąsiednich elementów. W razie potrzeby wyczyść je bardzo ostrożnie.

6. Unikaj utwardzenia: Podczas czyszczenia nie wystawiaj drukarki na bezpośrednie działanie światła słonecznego ani promieni UV, ponieważ żywica może się wtedy utwardzić na ekranie i będzie trudna do usunięcia.

7. Test: Gdy ekran będzie czysty i suchy, ostrożnie włącz drukarkę, aby sprawdzić, czy działa prawidłowo.

Dodatkowe wskazówki:

• Jeśli żywica już się utwardziła lub ekran został uszkodzony, konieczna może być jego wymiana.
• W przyszłości warto stosować specjalną ściereczkę ochronną lub folię zabezpieczającą, aby chronić ekran przed zabrudzeniem i wyciekającą żywicą.

Barwniki 3DJake Resin zostały opracowane specjalnie do stosowania z żywicą 3DJake Color Mix Resin. Ponieważ skład chemiczny i lepkość żywic mogą się różnić, zaleca się stosowanie tych barwników wyłącznie z zalecaną żywicą Color Mix Resin w celu uzyskania optymalnych rezultatów drukowania.

Zgodność z innymi żywicami nie została jeszcze przetestowana. Jeśli chcesz poeksperymentować, zalecamy najpierw wymieszać niewielką ilość i przetestować wyniki za pomocą wydruku tekstowego.

Jeśli powierzchnia obiektu wydrukowanego z żywicy pozostaje klejąca i miękka po utwardzaniu UV, najczęściej wynika to z niedostatecznego utwardzenia lub braku dokładnego oczyszczenia przed tym procesem. Po wydruku na modelu mogą pozostać resztki płynnej żywicy, które należy dokładnie usunąć. Staranne czyszczenie izopropanolem (IPA) lub podobnym środkiem czyszczącym jest kluczowe, aby usunąć nadmiar żywicy. Należy również dokładnie wyczyścić trudno dostępne miejsca, takie jak zagłębienia czy szczeliny, ponieważ tam często gromadzi się żywica.

Dopiero po całkowitym oczyszczeniu model powinien zostać utwardzony światłem UV. Ważne jest, aby używać lampy UV o odpowiedniej mocy (długość fali 365–405 nm) i utwardzać model przez wystarczająco długi czas. Jeśli powierzchnia nadal pozostaje klejąca, należy wydłużyć czas naświetlania, ponieważ niedostateczne utwardzenie żywicy jest częstą przyczyną problemu. Pomocne jest również obracanie modelu podczas procesu utwardzania, aby wszystkie strony zostały równomiernie naświetlone. W przypadku grubszych modeli lub specjalnych żywic może być konieczne utwardzanie etapami, ponieważ światło UV nie przenika głęboko do materiału.

Dodatkowo, temperatura otoczenia podczas utwardzania powinna wynosić optymalnie między 20 a 25 stopni Celsjusza, aby proces przebiegał prawidłowo. Niskiej jakości żywica lub nieodpowiednie dopasowanie żywicy do drukarki również mogą powodować problemy. W takich przypadkach zaleca się użycie wysokiej jakości żywicy, specjalnie przeznaczonej do danej drukarki.

Poprzez połączenie dokładnego czyszczenia, prawidłowego utwardzania UV oraz użycia wysokiej jakości żywicy można skutecznie uniknąć powstawania klejącej i miękkiej powierzchni.

Widoczne warstwy na modelu wydrukowanym z żywicy w technologii 3D, zwane również „Layer Lines”, mogą być spowodowane przez kilka czynników.

Jednym z najczęstszych powodów jest zbyt duża wysokość warstwy (Layer Height). Im większa ustawiona wysokość warstwy, tym bardziej widoczne są jej granice. Aby temu zapobiec, warto zmniejszyć wysokość warstwy w ustawieniach druku. Mniejsza wysokość warstwy zapewnia gładszą powierzchnię, ale wydłuża czas druku.

Kolejną przyczyną mogą być problemy mechaniczne drukarki. Nierówności w osi Z – na przykład poluzowane śruby, niedokładne prowadnice lub źle działający silnik osi Z – mogą powodować widoczne linie warstw. Warto więc sprawdzić mechanikę, upewnić się, że wszystkie elementy są dobrze zamocowane, i regularnie konserwować drukarkę.

Na jakość warstw wpływa również czas naświetlania. Jeśli jest on zbyt krótki, żywica nie utwardza się całkowicie, co prowadzi do nierównych przejść między warstwami. Sprawdź zalecenia producenta żywicy i w razie potrzeby dostosuj czas ekspozycji.

Innym możliwym czynnikiem jest nierównomierne działanie światła UV. Jeśli światło nie pada równomiernie na żywicę, mogą pojawić się różnice widoczne między warstwami. Upewnij się, że ekran LCD i źródło światła UV w drukarce działają prawidłowo.

Problemy po stronie oprogramowania również mogą powodować linie warstw. Na przykład nieodpowiednie ustawienia struktur podporowych lub nieoptymalna orientacja modelu w slicerze mogą prowadzić do nieestetycznych warstw. Zadbaj o odpowiednie pozycjonowanie modelu i prawidłowe ustawienia podpór.

Aby uniknąć widocznych warstw, należy dokładnie sprawdzić i dostosować zarówno ustawienia mechaniczne, jak i programowe drukarki. Jeśli problem nadal występuje, pomocna może być obróbka końcowa modelu, taka jak szlifowanie lub gruntowanie, w celu wygładzenia powierzchni.

Jeśli obiekt wydrukowany w 3D nie trzyma się struktur podporowych, często wynika to z problemów z ustawieniami druku, konstrukcją podpór lub właściwościami materiałowymi żywicy.

Częstą przyczyną jest niewystarczający czas naświetlania. Gdy czas naświetlania jest za krótki, podpory lub ich punkty styku nie utwardzają się wystarczająco, przez co nie są na tyle mocne, aby utrzymać model. Aby to naprawić, możesz wydłużyć czas naświetlania dolnych warstw (Bottom Layers) oraz całkowity czas naświetlania struktur podporowych.

Równie ważny jest kształt i rozmiar punktów styku między podporami a modelem. Jeśli powierzchnie styku są zbyt małe lub nieodpowiednio dobrane, nie będą w stanie stabilnie podtrzymać modelu. W oprogramowaniu Slicer można dostosować rozmiar i gęstość punktów styku, aby poprawić przyczepność. Upewnij się, że podpory są wystarczająco stabilne, zwłaszcza przy cięższych lub większych modelach.

Inną możliwą przyczyną jest nieprawidłowe ustawienie modelu. Gdy model jest ustawiony pod niekorzystnym kątem, podpory mogą być obciążone nierównomiernie, co powoduje odklejanie się obiektu. Ustaw model tak, aby był równomiernie podparty i użyj wystarczającej liczby podpór.

Właściwości materiałowe żywicy również mają znaczenie. Niektóre żywice mają słabszą przyczepność, co utrudnia połączenie obiektu z podporami. Upewnij się, że używasz wysokiej jakości żywicy, odpowiedniej do twojej drukarki i zastosowania. Jeśli to możliwe, wypróbuj żywicę o lepszych właściwościach przyczepnych.

Na koniec, nieprawidłowe czyszczenie modelu lub platformy roboczej może pogorszyć problem. Resztki nieutwardzonej żywicy lub zabrudzenia mogą uniemożliwić skuteczne przyczepienie podpór. Dokładnie wyczyść wszystkie powierzchnie przed rozpoczęciem druku.

Dostosowując czas naświetlania, konstrukcję podpór i ustawienie modelu oraz stosując odpowiednią żywicę, zazwyczaj można rozwiązać problem z przyczepnością. Jeśli problem nadal występuje, sprawdź także mechaniczną stabilność drukarki, szczególnie osi Z i platformy roboczej.